据统计，我国炼焦生产烟气中SO2含量范围广：50mg/m³~800mg/m³；NOx含量差别大：400mg/m³~1200mg/m3；颗料物含量受焦炉炭化室窜漏影响较大，随着炉龄增长也很难实现达标排放的要求；焦炉烟气温度相对较低，180℃~320℃。而要达到《标准》的限值要求，就必须考虑实施烟道废气脱硫脱硝，但是烟道废气脱硫脱硝除尘器配置顺序是先脱硫再脱硝，还是先脱硫再脱硝是文中要探讨的内容。
一、焦炉烟气的特点
(1)焦炉烟道气的温度与生产负荷有直接关系，不是恒定值。受市场经济的影响，焦炉负荷不可能是稳定不变的，在满负荷时，烟道气温度可能在300℃左右，在负荷降至45%以下时，烟道气的负荷可能在200℃左右。
(2)焦炉烟道气的污染物组分浓度受炼焦配煤、加热制度、炉体窜漏、炉型、周转时间等因素影响，不同的焦化厂、同一焦化厂的不同时期焦炉烟道气的组分可能都不同。
(3)烟道气在烟囱的排烟温度不能低于130℃，原因有两个：一是烟道气中含有一定水分，理论值是20.06%，实际可能在5%~17.5%，含有一定浓度的酸性气体(如SO2、SO3)，在低温下可能生成酸，存在露点腐蚀的问题，山东一家焦化企业(该厂使用湿法脱硫)在2015年已出现烟囱中部向外渗水的情况，初步判断是露点腐蚀造成的；二是烟温过低的话，烟囱自拔力出现问题，烟囱变成了冷烟囱，将严重威胁焦炉的生产安全。焦炉从冷砌体经过烘炉至1000℃左右投产的过程中，第一步就是先烘烟囱，烟囱吸力达到一定程度后，才烘分烟道、烘炭化室，烟囱的热浮力是焦炉内气体流动的动力。
(4)每座焦炉加热换向周期为20min~30min，换向时间约1min，在这1min内，烟气量及烟气中的SO2、NOx、颗粒物浓度均有波动，而且这种变化很有规律。
二、选择烟气脱硫脱硝工艺必须考虑的因素
结合烟道气的特点，在烟气脱硫脱硝技术路线选择时必须考虑以下因素：
(1)焦炉生产负荷对烟气脱硫脱硝运行的影响。在长周转时间下锅炉除尘器、烟气脱硝、余热回收装置可能都不能运行了，但烟气脱硫必须运行。
(2)烟气脱硝如选用低温SCR脱硝技术，受焦炉炉体窜漏或焦炉其他特殊操作影响，焦炉烟气中焦油不能完全燃烧带来的对催化剂床层的堵塞污染问题，在SCR催化剂选型时必须考虑充分。
(3)焦炉烟囱内部仅内衬隔热层，未采取其他任何防腐蚀措施。如脱硫后烟气还返回原烟囱，露点腐蚀的问题必须考虑。
(4)为保证焦炉生产安全，烟囱热备的问题必须考虑，以满足在脱硫脱硝设备故障、检修或突然全厂停电等特殊情况下焦炉加热浮力要求。
(5)脱硝工艺低温时易爆的硝铰、亚硝铰聚集在管壁上，受到扰动，可能发生爆炸事故，在工艺选择上要考虑此因素。
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